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隧道窑检修紧急停火时的降温方法
来源:本站 发布时间:2013/2/28 16:49:47 点击量:

  1.隧道窑炉检修紧急停窑熄火时的降温。 
 在隧道窑炉生产过程中由于突发事故,必须熄火检修,此时不可采用鼓风机送风强制冷却且特别要注意经常调节拉杆。紧急停窑时降温情况可参照:隧道窑炉  800℃以上每小时降200℃;  800~500℃每小时降150℃;  500~300℃每小时降80℃;300℃以下每小时降100℃。 
2.隧道窑炉停窑熄火方法。  
a.熄火之前进车方法:可用空匣钵堆码10车左右进窑,然后推进空窑车。 b.逐步地降低预热带的总抽力。 
 c.空车推至高温点后,由烧成带前端向后逐步熄火,待制品车离开烧成带后最后一对燃烧室或喷嘴熄火。 
 d.按正常生产时的进车速度,继续进空车,适当调节冷却带冷热风量,使已烧成的制品按一定的降温速度冷却后出窑。 
 e.随着温度的下降,适时调节窑顶拉杆的松紧。 
f.当空车挤满隧道窑窑道内部可停止进车,关闭冷却带的冷热风机,烟道闸板全部开启,打开窑门,关闭所有风机闸板,开启所有事故处理孔。收妥仪器仪表、热电偶送检验。 
节能型隧道窑焙烧的效益
采用节能型隧道窑焙烧技术有可节约能源、降低能耗、节省投资等优点,下面我们就举例来看一下以建设一条经济规模为年产6000万块煤矸石或粉煤灰砖生产线为例:
1、节约能源
焙烧所需热量320Kcal/Kg,干燥所需热量200Kcal/Kg及工厂采暖等所需热量约150Kcal/Kg均来自于余热,合能原料中近67%的量得到充分利用。利用余热5.25×1010Kcal/年,折标煤7500吨/年,价值约220万元/年。
2、降低能耗
对于燃料消耗,传统焙烧能耗为550Kcal/Kg,采用该项目技术后,能耗320Kcal/Kg,焙烧节能率:40%,即节约能耗3.3×l010Kcal/年,折标煤4716吨/年,价值约135万元/年。企业的投资回收期将减少1年时间。
3、节省投资
通常每条煤矸石或粉煤灰生产线,隧道窑及其厂房投资占总投资的三分之一,约1O00万元。采用节能型隧道窑焙烧技术,焙烧周期由原传统的45~55小时降为16~24小时,即降低了2/5,相应窑炉及厂房的长度和投资也降低到原来的2/5,每条生产线可节约建设投资400万元.

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